Als Corporate Senior Vice President of Production bei LTS hat Dr. Claudia Schaefer ein Auge auf Qualit\u00e4t und auf Effizienz. Hier erl\u00e4utert sie die Faktoren, die eine kontinuierliche Verbesserung in beiden Bereichen zum Nutzen der Pharmakunden vorantreiben.<\/p>\n\n
Auf das Wesentliche reduziert, kann man sich die Produktion als das Management des Gleichgewichts zwischen Angebot und Nachfrage vorstellen. In der heutigen schnelllebigen, digitalen Welt wird diese einfache Definition jedoch kaum der Komplexit\u00e4t und Koordinierung gerecht, die f\u00fcr dieses empfindliche Gleichgewicht erforderlich sind.<\/p>\n\n
Im Jahr 2022 wurde der Druck auf das Angebot bei LTS durch einen erfreulichen Anstieg der Nachfrage nach zwei unserer gut etablierten Produktfamilien verst\u00e4rkt: Hormonersatztherapie zur Unterst\u00fctzung von Frauen in der Peri- und Postmenopause und Nikotinpflaster zur Unterst\u00fctzung der Raucherentw\u00f6hnung.<\/p>\n\n
Als Reaktion auf diese Situation konnten wir die Produktion im Vergleich zu 2021 um 27 % steigern und unseren bisherigen Rekord in Bezug auf die Anzahl der produzierten einzeln verpackten Systeme \u00fcbertreffen. Das sind Spitzenergebnisse, auf die wir sehr stolz sind, und aus Sicht der Produktion gibt es viele Faktoren, die dazu beigetragen haben, dass wir sie erreichen konnten.<\/p>\n\n
Zu diesen Faktoren geh\u00f6rt in erster Linie das Engagement unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, sowohl in den operativen als auch in den unterst\u00fctzenden Bereichen, deren Produktivit\u00e4t durch Sonderschichten und \u00dcberstunden erg\u00e4nzt wurde, um die Produktion deutlich zu steigern. Dies wurde unter schwierigen Umst\u00e4nden erreicht, da die Pandemie in der ersten Jahresh\u00e4lfte noch einen Schatten warf und die allgemeinen Herausforderungen auf dem Arbeitsmarkt zu einem ausgepr\u00e4gten Fachkr\u00e4ftemangel f\u00fchrten, der bis heute sp\u00fcrbar ist.<\/p>\n\n
Die Personalbeschaffung bleibt eine wichtige S\u00e4ule unserer Wachstumsstrategie, um noch ehrgeizigere Ziele f\u00fcr 2023 zu erreichen. Parallel dazu sind wir bestrebt, unsere Prozesse zu optimieren, um sicherzustellen, dass wir unsere Ressourcen so effizient wie m\u00f6glich nutzen. Au\u00dferdem investieren wir in zus\u00e4tzliche Produktionsmaschinen und die dazugeh\u00f6rige Infrastruktur, um ein nachhaltiges Wachstum in der Hormonersatztherapie zu erreichen.<\/p>\n\n
Diese Zukunftsvision wird durch den effektiven Einsatz von Technologie verbunden, und wir befinden uns derzeit in der Endphase des gr\u00f6\u00dften Digitalisierungsprojekts, das wir in Bezug auf unsere Produktionskapazit\u00e4ten hier bei LTS durchgef\u00fchrt haben. Die erste Phase dieses Projekts, die 2021 abgeschlossen wurde, basierte auf der Einf\u00fchrung eines Manufacturing Execution Systems (MES) – ein Softwaretool, das eine Schnittstelle zwischen unserer Produktionslinie und unserem SAP Enterprise Resource Planning System bildet.<\/p>\n\n
Die Umsetzung dieser Phase erforderte eine umfassende Modernisierung unserer digitalen Infrastruktur. 92 Maschinen und Arbeitspl\u00e4tze wurden an das SAP-System angeschlossen und durch die Installation von Tablets, Scannern und Touchscreen-Monitoren f\u00fcr die Nutzung durch rund 300 Kolleg:innen ausger\u00fcstet. Das Ergebnis ist, dass wir nun den Maschinenstatus automatisch und in Echtzeit erfassen k\u00f6nnen, was das bisherige manuelle System der Aufzeichnung ersetzt. Die Daten zu den Ausfallzeiten flie\u00dfen direkt in unser Werkstattmanagement ein, so dass wir t\u00e4glich priorit\u00e4re Ma\u00dfnahmen einleiten k\u00f6nnen. L\u00e4ngerfristig k\u00f6nnen wir Trenddaten zur Maschinenleistung analysieren, um kontinuierliche Verbesserungen umzusetzen und schlanke Produktionstechniken zu unterst\u00fctzen.<\/p>\n\n
Die zweite Phase des Projekts ist jetzt im Gange, und wir testen und validieren derzeit eine Software, die die interne Produktionslogistik verbessern und weitere Verbesserungen unter GMP-Gesichtspunkten bringen soll. Mit diesem System werden digitale 2D-Codes in unseren Materialbereitstellungsbereichen eingef\u00fchrt, d. h. die Mitarbeiter an der Produktionslinie erhalten einen Auftrag und die zugeh\u00f6rige St\u00fcckliste auf einem Tablet zusammen mit dem genauen Standort der Materialien im Produktionsbereich. Die Artikel werden gescannt, damit das System sie digital auf ihre Richtigkeit \u00fcberpr\u00fcfen kann, w\u00e4hrend der Zeitaufwand f\u00fcr die Suche minimiert und potenzielle Fehlerquellen beseitigt werden.<\/p>\n\n
Die Daten zu den verwendeten Materialien werden dann direkt in das SAP-System eingegeben, wodurch ein zuvor manueller Prozess digitalisiert wird, um die Datenintegrit\u00e4t zu gew\u00e4hrleisten und den Informationstransfer zu beschleunigen. Unser Abstimmungsprozess ist nun vollst\u00e4ndig automatisiert, da wir unsere interne Materialhandhabung weiter optimieren und unsere GMP-Betriebsstandards weiter verbessern, um sicherzustellen, dass Fehlerquellen minimiert werden und die Datenintegrit\u00e4t optimiert wird.<\/p>\n\n
Aus technischer Sicht handelt es sich um bedeutende Ver\u00e4nderungen, aber wir wissen, dass es auch wichtig ist, den damit verbundenen kulturellen Wandel anzuerkennen. Wir gehen diesen Aspekt mit unserem Team jetzt in der Umsetzungsphase an. So werden beispielsweise die entscheidenden Schritte der Softwarepr\u00fcfung und -entwicklung unter Einbeziehung interdisziplin\u00e4rer Teams durchgef\u00fchrt, die sich aus Kolleginnen und Kollegen aus Planung, Qualit\u00e4t, Logistik sowie Lean-Fertigung zusammensetzen. Auch die Kolleg:innen aus der Produktion haben wir so weit wie m\u00f6glich in diesen Prozess einbezogen, um ihr Feedback direkt in die Gestaltung der Software einflie\u00dfen zu lassen. Denn sie werden sp\u00e4ter nicht nur selbst mit den Systemen arbeiten, sondern auch bei der Einf\u00fchrung als F\u00fcrsprecher fungieren und andere Teammitglieder mit ins Boot holen.<\/p>\n\n
F\u00fcr alle drei Produktionsschichten sind rund 40 Schulungen geplant, die sowohl Pr\u00e4senzschulungen als auch Videolernmaterialien f\u00fcr die Schulung am SAP-System umfassen. Indem wir uns schrittweise an bestimmte Produktionsabteilungen wenden, k\u00f6nnen wir Probleme in jeder Phase der Einf\u00fchrung schnell erkennen und beheben und so alle Mitarbeiter:innen auf die effizienteste und effektivste Weise erreichen. Letztendlich ist es unser Ziel, eine bessere Produktion zu unterst\u00fctzen, indem wir die Quelle m\u00f6glicher Fehler m\u00f6glichst gering halten, aber wir haben auch die Verantwortung, den Stress f\u00fcr das Team unter ver\u00e4nderten Bedingungen zu minimieren. Daher planen wir auch die Phase nach der Einf\u00fchrung, die darauf abzielt, die neuen Prozesse und Kenntnisse zu festigen und einen reibungslosen \u00dcbergang zur neuen Routine zu erm\u00f6glichen.<\/p>\n\n
Mit Blick auf die Zukunft wird die Automatisierung eine immer wichtigere Rolle bei der Erzielung weiterer Prozessverbesserungen spielen, und unsere Konstruktionsabteilung bringt ihre F\u00e4higkeiten in diesem Bereich zum Tragen. Ihre F\u00e4higkeiten in der Maschinenkonstruktion und -entwicklung sind entscheidend f\u00fcr die Unterst\u00fctzung kundenspezifischer Produktionsanforderungen, insbesondere f\u00fcr die Stanz- und Siegelschritte bei der Prim\u00e4rverpackung von transdermalen Therapiesystemen und oralen Wirkstoff-Filmen. Vor einigen Jahren haben wir ein erweitertes Spektrum an technischen F\u00e4higkeiten in einem separaten Team – dem Team f\u00fcr Prozessoptimierung und Technologieintegration (POTI) – zusammengef\u00fchrt, um Innovationen in den Bereichen Maschinenkonstruktion, Automatisierung und damit verbundene Fertigungsprozesse zu entwickeln. Seitdem hat das Team eine Maschine zur Automatisierung des Terti\u00e4rverpackungsprozesses entwickelt – ein traditionell arbeitsintensiver manueller Prozess, bei dem verpackte Artikel in einen Umkarton eingeschlossen werden, wie es von bestimmten M\u00e4rkten gefordert wird.<\/p>\n\n
Die Technologie basiert auf einer Roboter-Verpackungslinie, die am Ende der Sekund\u00e4rverpackungslinie platziert wird. Die Maschine identifiziert die Terti\u00e4rverpackung, faltet sie auf, sammelt eine bestimmte Anzahl von Sekund\u00e4rkartons ein, legt sie in den Terti\u00e4rkarton, verschlie\u00dft ihn und \u00fcbergibt ihn an den n\u00e4chsten Prozessschritt, der eine Etikettierung mit Originalit\u00e4tssicherung oder der Druck variabler Daten sein kann. Ein besonderes Merkmal der Maschine ist, dass sie sich auf der Grundlage des Materialcodes und der zugrundeliegenden Anweisungen selbst einstellen kann, so dass sie nicht nur einen Teil der manuellen Arbeit ersetzt, sondern auch die Einrichtung von Auftrag zu Auftrag hochgradig automatisiert ist, was zu weiteren Kapazit\u00e4ts- und Zeiteinsparungen in unseren Verpackungslinien f\u00fchrt.<\/p>\n\n
Dies ist nur ein Beispiel aus einer Vielzahl laufender Aktivit\u00e4ten, die wir bei LTS im Hinblick auf die kontinuierliche Verbesserung unserer Produktionskapazit\u00e4ten verfolgen. In den 20 Jahren, die ich hier arbeite, zun\u00e4chst als Leiter des F&E-Labors und jetzt als Produktionsleiter, ist dies ein durchg\u00e4ngiges Thema. Mit Blick auf den Rest des Jahres 2023 und dar\u00fcber hinaus sind wir zuversichtlich, dass dieser Ansatz – basierend auf einer nachhaltigen Investition in Technologie, Mitarbeiter:innen und Innovation – sicherstellen wird, dass wir die wesentlichen Faktoren von Nachfrage und Angebot auch weiterhin mit Zuversicht ausgleichen k\u00f6nnen.<\/p>\n\n